目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白，仅有几个小型烧结厂上了烧结机除尘设备，而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此，对烧结烟气进行脱硫除处理是满足今后日益严格的环保要求的**选择。目前的关键是借鉴国外的先进经验，开发适合我国烧结机脱硫特点的先进除尘设备。
　　烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染***的方法。目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种，进入大规模商业应用的只有10余种，我国也先后引进了不同的脱硫装置，主要用于火电厂。而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢，国内仅有几个小烧结机上了脱硫设施。如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺，临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等。
　　烧结烟气的特点
　　烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。它与其他环境含尘气体有着明显的区别，其主要特点是：
　　1） 烟气量大，每生产1t烧结矿大约产生4000——6000m3烟气。
　　2） 烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在150 ℃上下。
　　3） 烟气挟带粉尘多。
　　4） 含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性， 混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在 10 %左右。
　　5） 含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均将产生一定量的SOx，NOx，它们遇水后将形成酸，对金属结构会造成腐蚀。
　　6） 含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000——3000 mg/m3 .
　　钢厂烧结机除尘设备工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂，与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化，使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间，加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内，工艺流程如图1所示。含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性，与由塔上部进入的烟气发生反应。脱硫剂不断循环利用，脱硫效率可达95%。*终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统，通过气力输送装置送入废料仓。
　　钢厂烧结机除尘设备除尘工艺流程主要包括：
　　1） SO2的吸收。预除尘后的烟气由塔上部入口进入，在塔内与高活性的钙基脱硫剂进行SO2 吸收反应，反应后的烟气由塔下部烟道出口排出，经除尘器除尘净化后排入大气。
　　2） 脱硫剂的循环利用。塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物和新吸收剂一起通过输送装置输送到塔上部的加湿器内，在加湿器内加少量水增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应，实现脱硫剂的循环利用。