碳化钛：莫氏硬度 9‑10，超高硬度、超细粉易氧化，严禁铁质污染。工艺路线建议：粗碎→中碎→超细粉碎 + 分级→（可选）粉体球化整形。

一、各粒度段设备推荐

1、粗碎段（烧结块 / 大块碳化钛，出料 1‑5 mm）

① 碳化钨颚式破碎机（优先）

适用：烧结后的 TiC 硬块、料饼。

腔体衬板：碳化钨 / 氧化锆，不能用锰钢，避免铁杂质。

出料粒度：1‑10mm。

缺点：只能粗碎，无法做到微米级。

② 双辊破碎机（陶瓷辊）

辊面材质：碳化钨辊、氧化铝陶瓷辊。

适合脆性块状预破碎，产量适中。

⚠️禁忌：普通钢制颚破、锤破，铁污染严重，不建议用于高纯碳化钛。

2、中细碎段（出料：45‑300μm，325 目以内）

①卧式搅拌球磨机（湿磨优先）

研磨球：碳化钨球、氧化锆珠。

罐体内衬：聚氨酯、氧化锆内衬。

工艺：乙醇 / 正己烷湿法研磨，隔绝空气、防氧化、降温。

成品 D50：20‑150μm。

优势：成本低，产量大；缺点：后期超细很难磨到 1‑3μm，湿法后续需要干燥。

②振动磨（干磨，小批量）

内衬碳化钨，短时间粉碎；高纯碳化钛不建议长时间干磨，易升温氧化。

3、超细粉碎（D50=1‑10μm，硬质合金 / 锂电 / 陶瓷主流方案）。

✅首选设备：流化床式气流粉碎机（闭路惰性气体型）

碳化钛行业量产超细 TiC 标准机型，物料自碰撞粉碎，无研磨介质，污染最低

①核心配置硬性要求

内衬：碳化钨内衬 / 高纯氧化铝陶瓷内衬。

喷嘴：碳化钨喷嘴（TiC 硬度极高，普通喷嘴很快磨损）。

分级轮：碳化钨涂层分级轮。

系统：闭路循环惰性气体系统（氩气优先，慎用氮气，防止高温下生成氮化钛）。

氧含量在线监测：控制氧≤5‑10ppm，抑制 TiC 超细粉氧化。

②成品粒度范围：D50=1‑8 μm，粒度分布窄。

③优势：

低温粉碎，温升极低。

无机械摩擦污染，适合电子级、高纯碳化钛。

粉碎 + 分级一体，可精准切断大颗粒。

④气源选择

普通工业级 TiC（对氧不敏感）：干燥压缩空气开路生产。

高纯、超细 TiC：氩气闭路循环系统。

⑤选型建议：绵阳九方（JFDBQ系列）

粒度：D50=1微米

单机处理量：1~4000kg/h

气体压力：0.8MPa

设备特点：

☆隔绝氧气

☆控制气粉浓度

☆及时释放静电及消灭点火源

☆循环空气冷却

☆整机防爆设计

☆应急停机

☆PID动态平衡保证过程安全

4、粉体整形（球形碳化钛粉末）

气流球化整形机

作用：将棱角尖锐的粉碎后 TiC 颗粒，冲击打磨成近球形粉末。

应用：热喷涂、3D 打印球形碳化钛粉体。

同样配置碳化钨耐磨内衬，可配套惰性气体保护。

选型建议：绵阳九方（JFZX系列）

振实密度：≥0.78g/cm³

成品率：≥90%

设备特点：

☆设备独有的整形设计，提高物料球形度，成品率达90%以上。

☆粒度分布窄，振实密度0.78~1.2可调。

☆低能耗，整形能力强，设备系统稳定。

☆机械稳定性强：可全天不停机生产。

☆负压生产，无粉尘污染，环境优良。

☆自动化程度高，稳定性强，操作简便。

二、3 套完整产线方案（按产能 & 纯度）

方案 A：工业普通碳化钛生产线（非高纯，产量 50‑500kg/h，D50 2‑5μm）

碳化钨颚破粗碎 → 料仓 → 流化床气流粉碎机（空气开路）→旋风收集 + 滤筒除尘 →成品

特点：成本适中；不控制氧含量；用于普通硬质合金、耐磨涂料。

方案 B：高纯碳化钛密闭生产线（电子级 / 锂电，50‑300kg/h，低氧）

陶瓷颚破预碎→密闭料仓→氩气闭路流化床气流粉碎机系统→惰性气氛出料包装

全套负压密闭，氧含量在线监控；全程隔绝空气，杜绝氧化，低杂质。

方案 C：实验室小试研发线（100g‑5kg / 批次）

选型：小型流化床实验气流磨 或 真空行星球磨机（碳化钨罐，湿磨 + 氩气保护）

三、碳化钛粉碎必须遵守的关键工艺禁忌

1.材质红线：所有接触粉体部件禁止碳钢、不锈钢直接接触 TiC 粉末，会引入铁杂质，造成合金黑心缺陷。

2.超细干磨时，粉体活性高，严禁长时间暴露空气，优先惰性气体保护；高能研磨尽量选氩气而非氮气，规避氮化钛生成风险。

3.进料原料含水率≤0.5%，防止粉体团聚堵喷嘴。

4.气流磨易损件（喷嘴、分级轮）属于消耗件，每 500 小时检查磨损，及时更换。