在化工生产差压变送器与压力变送器都起到了重要的作用，并被广泛的应用。但是在实际的作业过程中往往会出现故障，文章基于该背景，根据日常的工作经验对差压变送器、压力变送器的常见故障进行分析整理，探究其解决办法与措施。

一、压力/差压变送器故障分析

1、1 压力变送器故障分析

1、1、1压力指示不稳，波动较大

       在检查工况时参照其他的工艺参数看看有没有什么变化,如果其他工艺的参数如温度、流量、液位也时有波动,那就是因工况变化而引起的压力变化,此时的压力变送器应该是没有问题的;如果其他工艺条件没有变化,只是压力指示在波动,那就看此压力显示带不带控制,一般为调节阀,检查调节阀上的定位器的输出是否在恒定,不是恒定,那就要处理阀门问题了,如果恒定,原因那就出在变送器上了。另外，还应查看导压管的长度是否能够保证使其充分冷凝，并减少工艺介质脉动对测量的影响。

1、1、2没有显示

       基本是上可以判断出仪表的电缆松动,出现断路的现象。对于不同的DCS控制系统,在现场电缆断路时,工艺相应点的指示会有不同形式的表现方式。可以根据不同的提示来判断。这样就要从端子柜到现场接线箱和变送器之间的电缆逐点的检查了。

1、1、3指示不随工艺状况变化

       这就要检查压力变送器的依次排除本体到一次取压阀这条管路上什么地方出现堵塞了。例如在粉料系统的输送过程中的管线上,测量压力的导压管中就有很容易造成死角,使得粉料在导压管中堆积,时间长了就会造成压力传输不过去,使指示不再发生变化。

1、1、4指示有较大的偏差

       检查变送器的零点是否正确,如果变送器零点漂移,就需要对变送器重新调零，并对变送器进行打压校验检查变送器的输出是否线性完好。

1、2 差压变送器故障分析

       差压变送器的结构相对于压力变送器来说较为复杂，测量方式上增加了三阀组或五阀组，两根导压管，因此对于故障的产生的地方就比压力的要多了一些。但是差压变送器常见的故障现象与压力变送器故障现象相似，在解决办法上也是相似的，所以在本文中，对于差压变送器的故障只分析上文没有提到的故障现象。

1、2、1差压表测量故障

       只用作于差压的测量，这种故障现象原因比较简单，主要原因有三，差压值正负正好相反，一直为0差压、差压一直最大这3种故障原因。

（1）差压值正好相反

       造成差压表显示的差压值正好相反的状况的原因就是实际操作中使用的变送器的导压管正负压在连接时接反了。

（2）压差一直为0

       压差一直为零的时候一般是阀门问题或者是正导压管中的存在气体液化问题，从而导致故障的出现。在实际操作过车中，如果出现这种情况的时候应该立即查看压力指示表并且测量核实实际差压数值是否为0。如果为0，则查看是否为阀组问题，是则对其进行更换，如果不是则对正负导压管中进行查看。

（3）压差一直为最大

       压差总是为最大的情况一般是与压差一直为零的现象问题相反，一般是差压变送器中正负导压管的气体液化所导致。

1、2、2液位变送器的测量故障

       液位变送器测量故障现象除了和差压表测量故障出现一样的现象之外，还应该对液位测量取压后的正负迁移量问题进行考虑。要是这个数值并不能符合上实际安装的位置的迁移量，那么液位变送器测量出的结果也是不正确的。另外，当被测量容器中是气体并且使用专用的导压管连接的情况下就必须再考虑到气体出现液化与冷凝的可能性以及冷凝或者是液化后的液体是否能够回流到容器内的问题，因为如果液化或冷凝的气体流进了负导压管就会造成测量结果产生误差。

二、解决办法

       对于上述的差压/压力变送器的故障现象分析，首先应该在日常安装中采取预防措施，以避免差压/压力变送器和腐蚀性或过热的介质接触，并且防止导管内有残渣存留，引发堵塞。另外，在液体压力的测量中，应该在流程管道的侧面位置开设取压口，防止渣滓的沉积，并且压力变送器的安装位置应防止液体的冲击（水锤现象），以免压力变送器过压从而导致损坏；在对气体压力进行测量的时候，压力变送器以及取压口都应该安装在上部顶端以便注入流程管道；在对蒸汽等高温介质进行测量的时候，安装时应该考虑设置加缓冲管（盘管）等冷凝器，避免差压/压力变送器的工作温度超过极限引发运行停止或故障。冬季在零度以下的时候，处于室外的差压/压力变送器必须采取防冻措施，避免引压口内的液体因结冰体积膨胀，导致传感器损失；接线时，将电缆穿过防水接头或绕性管并拧紧密封螺帽，以防雨水等通过电缆渗漏进压力变送器壳体内。对于导压管，应该在温度起伏较小的位置安装，避免由于温度过高或者过低发生的异常气化和液化。

三、结语

       经过上述差压变送器以及压力变送器的几个较为典型的故障现象分析，可以看出不论是哪种故障现象，在不同情况下所表现出来的现象并不相同，所以在日常的化工生产过程中对出现的故障进行分析的时候应该采取辩证的态度，根据具体的情况进行分析，对问题分别对待，以求增加实际应用中的稳定性与安全性，降低化工装置的维护成本。