立磨结构复杂，维护工作要求高，操作难度大，一直是制约生产稳定运行的难题。本文针对该立磨生产过程中出现的辊套炸裂、密封压盖螺栓断裂的问题，提出了技术改造措施，消除了隐患，降低维修成本，提高设备可靠性。

1.1 现象

岀现磨辊轴承压圈螺栓切断，最初表现为磨辊润滑油站油位迅速下降，如果发现不及时，磨辗总成很快便会向前窜动，导致磨辊与磨盘发生间歇性接触，偶尔发岀“咚、咚”的碰撞声，进一步恶化后还会造成轴承抱死，表现为立磨电流迅速下降，比正常值降低约20A。

1.2 原因分析

磨辊结构如图1所示，其中迷宫密封与密封压盖周边的间隙设计值为0.6mm，每次密封压盖螺栓切断时，拆开后均会发现迷宫密封与密封压盖之间有摩擦的痕迹，即使压盖螺栓未全部切断也有摩擦痕迹，因此可判断出此处迷宫间隙设计过小，其主要原因在于设计时未能充分考虑磨内温度变化造成的热膨胀因材质不同而不同的情况。

夏季磨内温度可达到118℃，即使冬季也会达到95℃以上，因迷宫密封两种材质的热膨胀系数不一样造成迷宫处胀死，磨辊转动不灵活。此外，通过测量磨辊的轴向游隙，发现有的磨辊高达1mm,而理论值应为0.15-0.25mm。

轴向游隙过大，导致磨辊在运转过程中前后窜动过大，进一步加剧了密封压圈螺栓因受力过大而出现断裂的现象，由于推力轴承为分体轴承，一旦出现密封压盖螺栓切断，磨辊便会出现窜动。

1.3 解决措施

对密封压盖进行加工，两侧各车去1mm，使迷宫间隙达到1.6mm，同时，将磨辊的密封风机改为风量及全压更大的密封风机，弥补迷宫间隙变大后的风量损失，保证密封风机的压力仍然大于3000Pa；对于磨辊轴向游隙过大，首先在不压密封垫的情况下将压盖螺栓拧紧，测量出轴承游隙数值，然后对间隔套进行加工，用磨床将其厚度磨薄，具体尺寸视轴向游隙的偏差量而定，但是两者没有一定的比例关系，最好分多次少量加工，直到游隙控制在合理范围内为止，此时要用铅丝压出密封垫处的厚度，以此厚度为基准选择合适的密封垫即可将轴向游隙调好。

2.1 现象

运行过程中听到磨内有“咚、咚”的撞击声，打开磨门检查发现是磨辊炸裂，发出异音主要是由于磨辊裂开后向前窜动导致与磨盘发生碰撞，有时在检修过程中也会听到“咔吧”的声音，检查发现是磨辊炸裂。

2.2 原因分析

磨辊炸裂的断面较为整齐，有时为运行中炸裂,有时为停机期间炸裂，因此可判断与异物进入的关系不大。经检测磨内气体温度高达110℃，物料温度基本上在130℃左右，温度过高是导致磨辊炸裂的直接原因。此外，磨辊曲率半径小(如图2所示)以及材质硬度高、脆性大，进一步促进了磨辊炸裂。

图2 磨辊辊套

2.3 解决措施

改善熟料篦冷机的通风，降低熟料温度，将磨辊辊套材质由高锯铸铁改为堆焊，在入磨皮带处增加除铁器及金属探测仪，减少或杜绝异物进入。

自采取以上措施以来，除每年定期堆焊一次辊套以外，再未出现过辊套炸裂现象，而且堆焊辊套耐磨性也远优于高铬铸铁辊套，不仅大大提高了设备的可靠性，而且还降低了维修成本。

由于节能效果明显，立磨系统是现有粉磨工艺的首选设备，但其结构较为复杂，对于维护工作要求较高，深入了解设备的运行情况，针对具体问题分析根本原因采取解决及改善措施，才能保证立磨的性能。