增加预破碎工艺    磨机的粉磨有效功率约1%，最高不超过9%，而破碎机的有效功率为30%左右，两者相差约10～30倍。采用“多破少磨”的工艺，即原有由磨内进行较粗物料的粉碎移到磨外由破碎机完成，这样可缓减磨机一仓负担，平均球径可适当下降，研磨功能增强，进入二仓的物料筛余下降，二仓负担减小，为二仓研磨体改用小钢段创造了条件，增强了研磨功能，保证了成品细度，颗粒级配合理且圆形度好，磨机台时产量提高约20％～30％，电耗下降（生料约5千瓦小时／吨，水泥约4千瓦小时／吨）。例如某厂原生料磨（Φ2.2×6.5m）入磨物料粒度25mm，平均为15mm，成品筛余为8%，台时产量25～28吨，电耗19千瓦时／吨，总装机容量530千瓦。在磨机前增设一台PSL70型喷射式破碎机、一台回转筛，入磨物料粒度降至5～7毫米，原有选粉机太小，制约磨机性能发挥，换成KX型高效高细转子式选粉机，总装机容量还稍小于530千瓦，生料成品筛余8％，台时产量为35～36吨，最高达38吨，电耗为14.7千瓦时／吨。每吨生料生产成本下降约2元，年节约近50万元。    长期以来，一般按入磨粒度小于25mm计算产量。如果加置预粉磨设备，如辊压机、立磨、筒辊磨或如冲击破、细颚破、细锤破、反击破等细碎机，降低入磨粒度，则能明显提高台时产量。根据实验、统计、归纳、换算，当入磨粒度从25mm降至2mm，增产幅度可达44%。值得注意的是，当入磨粒度降低，各仓的长度和研磨体的级配应作相应调整（适当减小粗磨仓的仓长，增加细磨仓的仓长），否则难以得到预期效果。     常用的预粉碎工艺主要有两种形式。其一是辊压机＋球磨机粉磨工艺。水泥熟料在辊压机内受到强大的辊压力，从数十毫米被压碎至几个毫米甚至更细后再入球磨机。熟料颗粒经辊压粉碎的同时，内部也产生许多微裂纹，在球磨机内较容易进一步粉碎而很快进入粉磨阶段。在这种粉磨系统中，球磨机的主要任务只是粉磨，所以，粉磨仓可选用较小尺寸的研磨体，研磨体表面积的增大显然有利于粉磨效率的提高。采用这种工艺投资相对较大，技术要求高，但其设备及其配套技术已趋成熟，更适合于规模较大的立窑水泥厂的技术改造，必然会取得较好的经济效益。    辊压机在预粉磨系统中有两种应用方式：直流式、循环式。直流式的预粉磨系统，经辊压机挤压后的物料全部喂入筒式磨机内进行打碎粉磨，一次完成；循环式的预粉磨系统，经辊压机挤压后的物料，有最多不超过35%的一少部分返回，与新料一起重新喂入辊压机再次挤压。这样既可以改善辊压机的咬合情况，减少料饼中残存的大颗粒，保证喂入筒式磨机内的物料小颗粒比例增大，稳定操作，又可以提高粉磨效率，降低粉磨能耗。 筒式磨机可以采用开流操作，也可以采用圈流操作。筒式磨机可以是球磨机，也可以是管磨机，可根据具体要求确定。    这种预粉磨系统可将现有的筒式磨机产量提高20%～30%，单位成品电耗降低4～8kWh/t，即能耗低约12%～25%。采用循环式的预粉磨系统比直流式的产量提高幅度大，节能率高，但系统稍微复杂，所用设备也较多。具体采用哪种，应根据各厂实际情况确定。